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在先進陶瓷制品開發過程中，用傳統方法制造出一個部件或者原型往往需要較長時間，且部件的形狀越復雜，加工難度就越高，制造成本也隨著增加。而如果采用3D打印技術研發陶瓷產品，能將生產時間縮短至數天乃至數小時，大幅降低個性化定制產品的成本。目前，市面上的陶瓷3D打印技術主要包含:選擇性激光熔化技術(SLM)、粘合劑噴射技術(BJ)、光固化技術(SLA/LCD/DLP)、擠出成型技術(FDM)，其中光固化陶瓷3D打印技術,尤其是DLP(面投影)技術由于其精度高，成本可控等特點，很好滿足了先進陶瓷制品研發的需求。

下面跟隨小編的步伐，到CAC廣州國際先進陶瓷展上采訪一家以數字制造硬件產品和應用環境塔建的創新型科技公司——迪普創新科技（廣州）有限公司，了解一下DLP這項前沿的3D打印技術。

為何采用DLP技術？

迪普創新總經理陳奕彪表示：“從粉體特性研發的角度來說，FDM和同樣基于光固化原理的SLA等技術存在成型速度慢、效率低等問題；SLM技術則由于噴頭研發難，成本較高。而DLP技術是基于光固化原理發展而來的一項技術，不同的打印漿料對不同波長的激光敏感度不同，本公司的DLP 3D打印機自主可控的技術較多，可以定制任意波長的激光，同時在打印時，DLP技術一次投影即可固化一個面層，精度高、成型速度快，很適合高校、研發企業用于輔助反推粉體特性。”

3D打印產品展示

雙缸結構有何優勢？

小編在現場注意到，此次他們帶來了CRM-TD200LX、CRM-TD100、CRM-TD100LX、PRL-BU600LXT等幾款3D打印設備，陳總著重介紹了CRM-TD200LX這款科研級的正置雙缸下沉光固化(DLP)陶瓷3D打印機。

所謂“雙缸”，即打印缸和料缸。打印缸內置液面傳感器，可在漿料不足時通過蠕動泵自動快速上料，持續保證原料的供給和減少開機成本，僅需10ml材料即可開始打印，并支持用戶在打印過程中根據需求隨時補充漿料。同時該系列3D打印機還配備了高效的漿料過濾結構，實現打印漿料的循環精細過濾，有效避免殘渣對打印樣品的影響。過濾后的純凈漿料通過蠕動泵回流至供料槽，持續流動攪拌也可保持漿料均勻，從而在保證類漿料質量的同時最大程度提升漿料利用率，節省漿料成本，滿足實驗室試制等使用場景，高度匹配多種科研需求。CRM-TD100、CRM-TD100LX這兩款3D打印機則采用單缸設計，開機成本為1L，更適用于器件的小批量生產。

針對DLP技術普遍存在的大尺寸打印難的問題，迪普創新還推出了PRL-BU600LX工業級超大尺寸倒置上拉光固化(LCD)3D打印機，保證打印精度在0.1MM的情況下提升打印空間，滿足工業級需求。

CRM-TD200LX科研級正置雙缸下沉光固化(DLP)陶瓷3D打印機（左）

PRL-BU600LX工業級超大尺寸倒置上拉光固化(LCD)3D打印機（右）

CRM-TD100科研級正置單缸下沉光固化(DLP)陶瓷3D打印機（左）

CRM-TD100LX科研級正置單缸下沉光固化(DLP)陶瓷3D打印機（右）

關于迪普創新

迪普創新科技(廣州)有限公司成立于2016年，專注于數字設計、數字制造設備產品和工藝研發、生產銷售，是一家以數字制造硬件產品和應用環境搭建的創新型科技公司。公司擁有經驗豐富的研發和技術支持團隊，致力于為客戶提供完整的增減材數字制造解決方案。“3D陶瓷打印設備+陶瓷打印漿、膏料+燒結工藝”是其精密陶瓷增材制造的完整解決方案核心內容。公司自主研發的精密DLP 3D陶瓷打印設備，以及相關陶瓷打印材料在國內已服務于浙江大學、南京理工、浙江工業大學等眾多院校機構。

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